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这一次脱胎换骨的蜕变,隧道机将会有哪些不一样的地方?

2019年8月立项,技术论证、研发方案、产线升级、工艺改进、生产试制,历经一年多,隧道式洗车机终于告别组件管理,实现模块化生产,标志着日森隧道式洗车机的研发、生产、工艺、检测等完成一个整体的大跃升。

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激光切割机

模块化生产管理,区别于之前的组件化生产管理,设备可实现大功能模块出厂,不需要散件到装机现场再行多环节组装,可有效提高安装效率,同时可实现出厂前模块化检测,更进一步提高了检测精准率。

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模块化管理实现了无焊接框架在隧道式洗车机上的成功应用在常年有水作业环境中,铆接框架将比焊接框架有更突出的耐久优势,激光切割精度更高,设备框架的稳定性和持久精密性,将得到更大的保证。升级底座连同框架同等级热浸镀锌防腐处理,防锈防腐效果更好。

说了这样多,那这种提升会给客户带来哪些实际的好处呢?

装机速度提升50%

设备由300多个部件发货,现场组装,升级为三大模块+一套配件的发货模式,减少现场小部件的安装项目,在保证设备原有完善功能的前提下,安装主要集中在模块集成、线路、管路连接部件。售后统一技术培训后,安装速度将提升50%以上。

同时,设备的安装过程中,不再需要大型吊车,叉车即可完成装卸及移动组装工作。

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图上为隧道机模块化后出厂前状态,图下为组件管理散装到场状态

调试速度将提升60%

设备机构部件、螺丝扭力、功能部件的调试检测工作也将在出厂前完成,安装人员在现场安装完成后,主要进行大机构部件、压力、感应方面的调试,将大大降低调试内容强度,加快设备交机速度。

定制化生产能力更强

之前的隧道式洗车机定制机型,如与标准机差别较大,一台设备要占一整条副生产线,成立临时研发生产小组跟进,如定制数量较多,定制机型的交付时间会拖得比较长。模块化生产后,模块分列清晰,功能部件明确,设备在哪一块定制改动,只需在相应的模块生产线进行调整,编列清楚,最终组机时,进行特殊及常规的模块调用即可。可大大缩短定制非标机型的生产周期,同时也提升了定制生产能力。

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无焊接框架+外封板结构

节省安装成本

激光切割铆接框架,外封板设计,设备框架中透面积减少,有机玻璃的安装面积减少40% ,客户使用时安装成本更低。

隧道式洗车机的安装周期较长一直让一些客户着急,我们也为之不断寻求新的解决方案。

模块化生产的实现,交机速度大幅提升,将进一步打消客户顾虑,以更短的交货周期实现设备的投入使用。在设备创新研发,在满足客户需求的路上,我们一直在探索,一直在深耕。


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